改善加工工艺方法，提高磨料产品质量的可行性

常规的磨料加工方法，无非是三大类过程，一是破碎过程，无论采用何种设备，不过是大块变小块，小块变砂粒就算完成任务了。其二是分选过程，按颗粒大小分成若干个档次，是为筛选;按含不含铁质分成磨料和含磁性颗粒，是为磁选;无论如何破碎，总会产生粉尘，粉尘是不讨人喜欢的，除去粉尘的方法，是为清洗;其三是整形过程，无论采用何种破碎设备，总有若干颗粒形状不尽如人意，为了这些不尽如人意的颗粒，人们往往想到使用整形措施来加以改善。据了解国内的磨料企业很少采用整形的，十几年前一侨商在国内投资一家刚玉加工企业，我们大胆展开思路，设置了几处国内没有先例的设计，整个工艺布置比国内其他企业多出了清洗设计，改善了磨料清洁度，多出了整形设计，改善了颗粒形状，致使该企业的磨料质量比其他企业高出一个档次，售价也高出一个档次。该侨商对磨料生产颇有些见地，工作颇有魄力，无论有无先例，只要你说的有道理，他就拍板。就这样，一个有魄力的老板，遇到了一个大胆的设计师，一条新的磨料生产线就形成了。

这套整形设计，它虽然已经成为国内磨料整形的先例，但仔细分析仍有不尽如人意之处。整形的目的，是要将针、片状颗粒转变成接近等积形的颗粒。但估计有2/3以上的颗粒是不需要整形的，只有1/3以下的颗粒才需要整形，现在一股脑全部整形至少是消耗了能源，不符合低碳经济的原则。不如我们设想，预先将那2/3的等积形颗粒富集区分选出来，只将那1/3的针、片状颗粒富集起来进行整形，岂不是*合理些吗?

磨料筛分的个别大粒问题，将是伴随磨料生产始终的问题，永远也不会解决。为了解决这个问题，在这里提出两个办法，有热心者不妨一试。

方法一：筛分工序有意减少磨料中的粗粒含量。比如标准允许粗粒不多于30%，我们可故意将粗粒筛到只有百分之十几，这样出现个别大粒的几率就小多了。这种方法使整个粒群变细了一点，在使用性能上可能有感觉，但从法律层面论，则是合理合法的，无可非议。

方法二：标准检具不妨有意与人为善一点，检查个别大粒专门选用正公差范围的筛网。公司曾经曾带一个采购组去筛网生产厂选一批平均网孔正偏差(在公差范围内)的筛网，专门用于检查个别大粒，结果立竿见影，全厂上下一片拍手称快。这种方法也是在合理合法的前提下，应用所掌握的标准知识，利用筛网标准的公差，解决磨料生产的难题。

清洗是为改善磨料质量的，特别是对于涂附磨具用磨料，颗粒的清洁*显得重要。清洗磨料无非是除去颗粒上的粉尘，粉尘是破碎过程中与磨料同时生成的，一经粘附在一起就难以分离。所想到的方法无非是水洗法、风洗法，两种方法分别讨论一下。

水洗法：顾名思义，是将磨料加入水中，加以清洗，磨料变干净了，水变脏了。洗过的磨料的烘干并不是一个简单的事情，清水变成污水，再要把它变成清水就成难题了，直接放掉，环保部门通不过，也造成水的浪费。水资源在中国本来就是比较缺少的资源，此法能不使用还是尽量不使用的好。

风洗法：是用气流将磨粒上的粉尘吹吸走，以达到清洁磨粒的目的。但是经验告诉我们，粉尘粘附在磨粒上，是难以弄走的。风速高了，连磨粒一块吹走，风速低了，粉尘吹不掉，达不到清洗的目的。进退两难，好在这个清洗气流是人造的，设计师可以把它放在**位置上。比如，我们将这个气流放在破碎机的出料口处，使粉尘与颗粒在尚未粘附之前把它们分开，不使其粘附，不就解决了吗?

众所周知，经破碎的磨料其颗粒尺寸从大到小是连续分布的，要想从某个尺寸断开是很困难的。比如在风洗法中，我们希望从20μm断开，大于20μm的颗粒留在磨料中，小于20μm的进入粉尘中，这是办不到的，不论使用什么方法都不行。为了使磨料干净些，必须使20μm以粗的一部分颗粒也带入粉尘中，粗到50μm甚至100μm的颗粒都有，因此又要设法把这些颗粒找回来。笔者推荐所选用的除尘器：一级除尘器效率要低一些，主要收集相对较粗的颗粒，此部分物料用来筛分细级别磨料，可以回收一些成本。二级除尘器负荷大一些，也是合算的。